1. أضعاف لتعديل الغرض من هذه الفقرة
يموت الصلب H13يتم استخدامه لتصنيع قوالب تزوير ذات حمولة عالية التأثير ، قوالب قذف على الساخن ، قوالب تزوير دقيقة ؛يموت الصب للألمنيوم والنحاس وسبائكها.

إنه إدخال H13 لإخماد الهواء الساخن للصلب المقوى للعمل الساخن من الولايات المتحدة.خصائصه واستخداماته هي في الأساس نفس خصائص فولاذ 4Cr5MoSiV ، ولكن بسبب محتواه العالي من الفاناديوم ، فإن أداء درجة الحرارة المتوسطة (600 درجة) أفضل من فولاذ 4Cr5MoSiV.إنها درجة فولاذية تمثيلية مع مجموعة واسعة من الاستخدامات في صلب قوالب العمل على الساخن.
2. الميزات
الصلب المعاد صهره بالكهرباء ، يتمتع الفولاذ بصلابة عالية ومقاومة للتشقق الحراري ، ويحتوي الفولاذ على محتوى أعلى من الكربون والفاناديوم ، ومقاومة تآكل جيدة ، وصلابة ضعيفة نسبيًا ، ومقاومة جيدة للحرارة.في درجات الحرارة المرتفعة ، تتمتع بقوة وصلابة أفضل ، ومقاومة عالية للتآكل والمتانة ، وخصائص ميكانيكية شاملة ممتازة واستقرار عالي لمقاومة التقسية.
3. التركيب الكيميائي للصلب
فولاذ H13 هو فولاذ C-Cr-Mo-Si-V ، والذي يستخدم على نطاق واسع في العالم.في الوقت نفسه ، أجرى العديد من العلماء من مختلف البلدان بحثًا مكثفًا حوله ويستكشفون تحسين التركيب الكيميائي.يستخدم الفولاذ على نطاق واسع وله خصائص ممتازة ، يتم تحديدها بشكل أساسي من خلال التركيب الكيميائي للصلب.بالطبع ، يجب تقليل عناصر الشوائب في الفولاذ.تظهر بعض البيانات أنه عندما تكون Rm 1550MPa ، فإن محتوى الكبريت للمادة ينخفض ​​من 0.005٪ إلى 0.003٪ ، مما سيزيد من مقاومة الصدمات بحوالي 13J.من الواضح أن معيار NADCA 207-2003 ينص على أن محتوى الكبريت في فولاذ H13 الممتاز يجب أن يكون أقل من 0.005٪ ، بينما محتوى الكبريت المتفوق يجب أن يكون أقل من 0.003٪ S و 0.015٪ P.يتم تحليل تركيبة الفولاذ H13 أدناه.

الكربون: يحتوي الفولاذ الأمريكي AISI H13 و UNS T20813 و ASTM (أحدث إصدار) H13 و FED QQ-T-570 H13 على محتوى كربوني بنسبة (0.32 ~ 0.45)٪ ، وهو أكثر محتوى كربوني على الإطلاق.H13 فولاذ.واسع.محتوى الكربون في X40CrMoV5-1 الألماني و 1.2344 هو (0.37 ~ 0.43)٪ ، ونطاق محتوى الكربون ضيق.في DIN17350 الألمانية ، محتوى الكربون في X38CrMoV5-1 هو (0.36 ~ 0.42)٪.محتوى الكربون لـ SKD 61 في اليابان (0.32 ~ 0.42)٪.محتوى الكربون لـ 4Cr5MoSiV1 و SM 4Cr5MoSiV1 في GB / T 1299 و YB / T 094 في بلدي هو (0.32 ~ 0.42) ٪ و (0.32 ~ 0.45) ٪ ، وهما نفس SKD61 و AISI H13 ، على التوالي.على وجه الخصوص ، تجدر الإشارة إلى أن محتوى الكربون من فولاذ H13 في معايير جمعية أمريكا الشمالية لصب القوالب NADCA 207-90 و 207-97 و 207-2003 محددة على أنها (0.37 ~ 0.42) ٪.

يجب أن يتمتع فولاذ H13 المحتوي على 5٪ كروم بصلابة عالية ، لذلك يجب الحفاظ على محتواه من الكربون عند مستوى يشكل كمية صغيرة من مركبات السبيكة ج.أشار ووديات وكروس إلى أنه في مخطط المرحلة الثلاثية Fe-Cr-C عند 870 ℃ ، يكون موضع الفولاذ H13 أفضل عند تقاطع مناطق الأوستينيت A و (A + M3C + M7C3) ثلاثية الطور.محتوى C المقابل حوالي 0.4٪.يشير الرقم أيضًا إلى الزيادة في كمية C أو Cr لزيادة كمية M7C3 ، والفولاذ A2 و D2 مع مقاومة تآكل أعلى للمقارنة.من المهم أيضًا الحفاظ على محتوى C منخفض نسبيًا لجعل نقطة MS من الفولاذ تأخذ مستوى درجة حرارة مرتفعًا نسبيًا (يتم وصف MS من الفولاذ H13 بشكل عام بـ 340 درجة مئوية) ، بحيث يمكن إخماد الفولاذ إلى درجة حرارة الغرفة.الحصول على هيكل مركب سبيكة C يتكون أساسًا من مارتينسيت بالإضافة إلى كمية صغيرة من المتبقي أ والتوزيع المنتظم المتبقي ، والحصول على هيكل مارتينسيت موحد بعد التقسية.تجنب تحويل الكثير من الأوستينيت المحتفظ به في درجة حرارة العمل للتأثير على أداء العمل أو تشوه قطعة العمل.يجب تحويل هذه الكميات الصغيرة من الأوستينيت المحتفظ به بالكامل في عمليتين أو ثلاث عمليات تلطيف بعد التبريد.بالمناسبة ، يُشار هنا إلى أن هيكل مارتينسيت الذي تم الحصول عليه بعد إخماد فولاذ H13 هو اللوح M + كمية صغيرة من الرقائق M + كمية صغيرة من المتبقي أ. كربيدات السبيكة الدقيقة جدًا المترسبة على اللوح M بعد التقسية.قام العلماء المحليون أيضًا ببعض الأعمال