تُعد أجزاء العمود من الأجزاء النموذجية التي غالباً ما تُصادف في الآلات. وهي تُستخدم بشكل أساسي لدعم نقطة الصفر في ناقل الحركة.

تُعدّ مكونات العمود أجزاءً دوارة، حيث ينقل عزم الدوران ويتحمل الأحمال. ويتكون العمود عادةً من السطح الأسطواني الخارجي، والسطح المخروطي، والثقب الداخلي، واللولب، والسطح النهائي المقابل. ويمكن تصنيف أجزاء العمود، وفقًا لأشكالها الهيكلية المختلفة، إلى أعمدة بصرية، وأعمدة متدرجة، وأعمدة مجوفة، وأعمدة مرفقية.

تُسمى الأعمدة التي تقل نسبة طولها إلى قطرها عن 5 بالأعمدة القصيرة، أما تلك التي تزيد نسبتها عن 20 فتُسمى بالأعمدة النحيلة. وتقع معظم الأعمدة بين هذين النوعين.

يُدعم العمود بواسطة محمل، ويُسمى الجزء من العمود المتصل بالمحمل بالمحور. تُعد محاور الأعمدة معيارًا أساسيًا في تجميع الأعمدة، ويُشترط عادةً أن تكون دقتها وجودة سطحها عالية. تُصاغ متطلباتها الفنية عادةً وفقًا للوظائف الرئيسية وظروف تشغيل العمود، وتشمل عادةً العناصر التالية:

(1) الدقة البُعدية. يتطلب تحديد موضع العمود عادةً دقة بُعدية عالية (IT5 ~ IT7). وبشكل عام، تكون الدقة البُعدية لعمود التجميع المستخدم في أجزاء ناقل الحركة منخفضة نسبيًا (IT6 ~ IT9).

(2) دقة الشكل الهندسي: تشير دقة الشكل الهندسي لأجزاء العمود بشكل أساسي إلى استدارة وشكل أسطواني، وما إلى ذلك، للمحور، والمخروط الخارجي، وفتحة المخروط المورسي، وما إلى ذلك. بشكل عام، يجب أن يكون التفاوت ضمن نطاق التفاوتات البعدية. بالنسبة للأسطح الدائرية الداخلية والخارجية التي تتطلب دقة أعلى، يجب تحديد الانحراف المسموح به على الرسم.

(3) دقة التموضع المتبادل: تتحدد متطلبات دقة تموضع أجزاء العمود بشكل أساسي بموقع العمود ووظيفته في الآلة. عمومًا، من الضروري ضمان محورية محور أجزاء النقل المُجمّعة مع محور العمود الداعم، وإلا سيؤثر ذلك على دقة نقل الحركة (التروس، إلخ) ويُسبب ضوضاء. بالنسبة للأعمدة الدقيقة العادية، يتراوح الانحراف القطري لجزء العمود المُطابق لمحور الدعم عادةً بين 0.01 و0.03 مم، بينما يتراوح في الأعمدة عالية الدقة (مثل الأعمدة الرئيسية) بين 0.001 و0.005 مم.

(4) خشونة السطح بشكل عام، تكون خشونة سطح قطر العمود المتوافق مع جزء النقل Ra2.5～0.63μm، وتكون خشونة سطح قطر عمود الدعم المتوافق مع المحمل Ra0.63～0.16μm.

مواد خام وأجزاء عمود مطوية
(1) قطع الأعمدة الخام: يمكن اختيار قطع الأعمدة الخام، أو المشغولات المطروقة، أو غيرها من الأشكال الخام وفقًا لمتطلبات الاستخدام، وأنواع الإنتاج، وظروف المعدات، والهيكل. بالنسبة للأعمدة ذات الاختلاف الطفيف في القطر الخارجي، تُستخدم عادةً قضبان معدنية؛ أما بالنسبة للأعمدة المتدرجة أو الأعمدة المهمة ذات الأقطار الخارجية الكبيرة، فيُستخدم غالبًا المشغولات المطروقة، مما يوفر المواد ويقلل من عبء التشغيل. كما يُحسّن الخواص الميكانيكية.

بحسب حجم الإنتاج، توجد طريقتان لتشكيل القطع المعدنية: التشكيل الحر والتشكيل بالقوالب. يُستخدم التشكيل الحر في الغالب للإنتاج بكميات صغيرة ومتوسطة، بينما يُستخدم التشكيل بالقوالب للإنتاج بكميات كبيرة.

(2) مادة أجزاء العمود يجب أن تختار أجزاء العمود مواد مختلفة وتعتمد مواصفات معالجة حرارية مختلفة (مثل التبريد والتلطيف والتطبيع والتبريد وما إلى ذلك) وفقًا لظروف العمل المختلفة ومتطلبات الاستخدام للحصول على قوة ومتانة ومقاومة للتآكل معينة.

يُعدّ الفولاذ 45 مادة شائعة الاستخدام في صناعة أجزاء الأعمدة. فهو رخيص الثمن، وبعد عملية التبريد والتلطيف (أو التطبيع)، يكتسب أداءً أفضل في القطع، بالإضافة إلى خصائص ميكانيكية شاملة، مثل قوة ومتانة عاليتين. تصل صلابة سطحه بعد التبريد إلى ما بين 45 و52 HRC.

يُعدّ الفولاذ الإنشائي السبائكي، مثل 40Cr، مناسبًا لأجزاء الأعمدة التي تتطلب دقة متوسطة وسرعة عالية. وبعد عمليات التبريد والتطبيع، يكتسب هذا النوع من الفولاذ خصائص ميكانيكية شاملة أفضل.

يتم تصنيع الفولاذ المستخدم في صناعة المحامل من نوع GCr15 والفولاذ الزنبركي من نوع 65Mn، وبعد التبريد والتطبيع والتبريد السطحي عالي التردد، يمكن أن تصل صلابة السطح إلى 50-58HRC، ويتميز بمقاومة عالية للإجهاد ومقاومة جيدة للتآكل، مما يجعله مناسبًا لتصنيع أعمدة عالية الدقة.

يمكن استخدام فولاذ 38CrMoAIA المُنترد في العمود الرئيسي لآلة التشغيل الدقيقة (مثل عمود عجلة التجليخ في آلة التجليخ، ومغزل آلة حفر القوالب). بعد عمليات التبريد والتطبيع والنتردة السطحية، لا يكتسب هذا الفولاذ صلابة سطحية عالية فحسب، بل يحافظ أيضًا على لب لين، مما يمنحه مقاومة جيدة للصدمات ومتانة عالية. وبالمقارنة مع الفولاذ المُكربن والمُقسّى، يتميز هذا الفولاذ بانخفاض تشوهه بعد المعالجة الحرارية وصلابته العالية.

يُستخدم الفولاذ رقم 45 على نطاق واسع في صناعة الآلات، ويتميز بخصائص ميكانيكية ممتازة. إلا أنه فولاذ متوسط ​​الكربون، وبالتالي فإن مقاومته للتصليد ليست جيدة. يمكن تصل صلابة الفولاذ رقم 45 إلى 42-46 على مقياس روكويل C. لذلك، إذا كانت هناك حاجة إلى صلابة سطحية عالية وخصائص ميكانيكية فائقة للفولاذ رقم 45، يُلجأ عادةً إلى معالجة سطحه بالتصليد (بالتبريد عالي التردد أو التبريد المباشر) للحصول على الصلابة السطحية المطلوبة.

ملاحظة: يُعدّ الفولاذ رقم 45 بقطر 8-12 مم عرضةً للتشقق أثناء التبريد السريع، وهي مشكلة أكثر تعقيدًا. وتتمثل التدابير المتبعة حاليًا في التحريك السريع للعينة في الماء أثناء التبريد السريع، أو التبريد بالزيت لتجنب التشققات.

العلامة التجارية الصينية الوطنية رقم 45، رقم معيار الأمم المتحدة رقم GB 699-88

التركيب الكيميائي (%): 0.42-0.50 كربون، 0.17-0.37 سيليكون، 0.50-0.80 منغنيز، 0.035 فسفور، 0.035 كبريت، 0.25 نيكل، 0.25 كروم، 0.25 نحاس

تشكيل السبائك، والقضبان، والأنابيب، والصفائح، والشرائح دون معالجة حرارية، أو تلدين، أو تطبيع، أو تلطيف بدرجة حرارة عالية

قوة الشد 600 ميجا باسكال، قوة الخضوع 355 ميجا باسكال، الاستطالة 16%

الطي في مجال إصلاح القوالب
نموذج المواد الاستهلاكية للحام القوالب للفولاذ رقم 45 هو: CMC-E45

إنه قضيب اللحام الوحيد للفولاذ متوسط ​​الصلابة ذو خصائص ربط جيدة، وهو مناسب للفولاذ المبرد بالهواء، والفولاذ المصبوب: مثل ICD5، 7CrSiMnMoV... إلخ. قوالب غطاء الصفائح المعدنية للسيارات وقوالب ختم الصفائح المعدنية الكبيرة لسحب وإصلاح الأجزاء الممددة، ويمكن استخدامه أيضًا لإنتاج الأسطح الصلبة.

بالإضافة إلى ذلك، هناك بعض الأمور التي يجب الانتباه إليها عند استخدام:

1. قبل البناء في موقع رطب، يجب تجفيف القطب الكهربائي عند درجة حرارة 150-200 درجة مئوية لمدة 30-50 دقيقة.

2. بشكل عام، التسخين المسبق فوق 200 درجة مئوية، والتبريد بالهواء بعد اللحام، وتخفيف الإجهاد هو الأفضل إن أمكن.

3. عند الحاجة إلى لحام الأسطح متعددة الطبقات، استخدم CMC-E30N كطبقة أساسية للحصول على تأثير لحام أفضل.

الصلابة HRC 48-52

المكونات الرئيسية: الكروم، السيليكون، المنغنيز، الكربون

نطاق التيار المطبق:

القطر والطول (م/م): 3.2 × 350 مم، 4.0 × 350 مم
يُستخدم الفولاذ عيار 45 في مصنعنا لصنع قاعدة القالبالقالب.